Succesvolle stappen naar een circulaire toekomst

Is het mogelijk om een HVIS reflectie jas te ontwerpen, waarbij alle onderdelen van polyester zijn en uiteindelijk te recyclen tot een nieuwe jas?

JA! Er is 3,5 jaar aan onderzoek, testen en ontwikkeling gewerkt om dit project te laten slagen.

De cirkel is rond, wij hebben met elkaar een closed-loop polyester reflectie jas geproduceerd! Uit het onderzoek is d.m.v. een impact calculatie gebleken dat de CircTex jas een lagere milieu impact heeft dan een niet CircTex jas.

Zie de tabel voor de exacte cijfers.

Groenendijk is trots op het eindresultaat van dit langdurige onderzoek.

Benieuwd hoe wij dit resultaat hebben kunnen behalen? En hoe jij ook gebruik kunt maken van deze kennis?

Lees snel verder!

Hoe is het idee ontstaan?

In 2019 is het CircTex-project gestart. Marien Groenendijk, eigenaar Groenendijk Bedrijfskleding,  vroeg zich af hoe je één van de meest vervuilende kledingstukken, een oranje jas met reflectiestrepen kon recyclen. In 2019 was het nog niet mogelijk om deze jas met reflectiestrepen, ritsen, knopen en tape voor waterdichtheid te recyclen tot weer een nieuwe oranje jas (closed-loop). Deze jas eindigde op de afvalberg of werd verwerkt tot een alternatief product (open-loop), denk aan bijvoorbeeld een picknickbank. Hier moest maar eens verandering in komen!

Het CircTex-project was onderdeel van het onderzoeksprogramma Interreg Noord-West Europa. In totaal sloten tien partners zich aan bij het project. Alle 10 de partners leveren een bijdrage in de keten om uiteindelijk van een jas weer een nieuwe jas te kunnen maken en waarbij de kwaliteit 100% blijft.

Hoe zag het project eruit?

Allereerst werd er gekeken hoe je een product kunt ontwerpen die je zo lang mogelijk kunt dragen en vervolgens kunt recyclen. Er is gekozen om 3 artikelen te onderzoeken: jas, softshell en broek. In de kleur oranje (met reflectie) en in het zwart (zonder reflectie). Vervolgens brak de fase van ontwikkeling en testen aan om alle onderdelen van polyester te maken. Denk aan: coating, membraam, seam sealing tape, ritsen, knopen, klittenband, logo en reflectie. Tijdens deze ontwikkel fase werden de onderdelen getest op kwaliteit, functionaliteit en circulariteit bij één van de partners, Centexbel.

Uit één van de testen bleek dat de rits, RFID en reflectie niet van 100% polyester gemaakt konden worden. Waarom? Omdat de functionaliteit in het geding kwam. De oplossing voor dit issue is het gebruik maken van Wear2 garen. De losse onderdelen zijn met het Wear2 garen gestikt. Dit garen heeft als doel om de onderdelen te deassembleren (scheiden) van de jas, broek en softshell. Zo kunnen de onderdelen toch nog closed-loop gerecycled worden.

Nadat de kleding was geproduceerd, werd het gedragen en getest door 15 bedrijven vanuit Groenendijk, waaronder Friesland Campina, Philips en Rijkswaterstaat. In totaal hebben 113 dragers de kleding 6 maanden gedragen. Er werd gekeken of een artikel nog closed-loop te recyclen is wanneer er vervuiling zoals; olie of teer op het kledingstuk terecht kwam.

Nadat de kleding retourgenomen was bij Groenendijk, zijn er testen gedaan om te kijken of het product nog te recyclen is na vervuiling. De kleding is gedeassembleerd bij Wear2go, één van de partners, waarbij alle kledingstukken in een tunnel disassembler (grote magnetron) zijn gegaan en het garen vervolgens afbrak. De onderdelen waren op deze manier los van elkaar te halen.

De polyester onderdelen zijn vervolgens chemisch gerecycled in Spanje bij Antex, één van de partners. De vervuiling van een aantal kledingstukken had geen effect op de mate van recycling. Van de gerecyclede post-consumer polyester korrels is een garen gesponnen en een doek van gefabriceerd bij IBQ, één van de partners. Het doek en alle onderdelen werden geproduceerd in Kroatië door onze partner Hydrowear tot een nieuwe jas.